Pronum 630T


PARAMETRY TECHNICZNE UKŁADU STEROWANIA CNC PRONUM 630T.

PRONUM 630T jest nowoczesnym układem komputerowego sterowania tokarek i centrów tokarskich, wykonanym zgodnie z obowiązującymi i przyjętymi standardami i normami, polskimi (PN), oraz międzynarodowymi (ISO), w dziedzinie programowego sterowania obrabiarek.

Podstawowe parametry techniczne:

  • Liczba sterowanych osi: 3 (w tym wrzeciono)
  • Rodzaje interpolacji: liniowa 2D, kołowa 2D
  • Rozdzielczość: 0,001 mm
  • Zakres przesunięć ( w każdej osi liniowej): ± 9999,999 mm
  • współrzędne: prostokątne, biegunowe, lustrzane odbicie.
  • Prędkości posuwu roboczego: 1 ÷ 15000 mm/min, programowane z rozdzielczością 1 mm/min.
  • Prędkości posuwu roboczego synchronicznego: 0,001 ÷ 40 mm/min, programowane z rozdzielczością 0,001 mm/min.
  • Prędkość ruchów ustawczych: do 30000 mm/min, z rozdz. j.w.
  • Korekcja prędkości posuwu: 10% ÷ 120% , co 10%.
  • Prędkość obrotów wrzeciona: 1 ÷ 9999 obr/min, co 1 obr/min.
  • Korekcja prędkości obrotowej wrzeciona: 50% ÷ 120% , co 10%.
  • Przyspieszenie/opóźnienie programowane dla ruchów szybkich – ustawczych; zalecany zakres przysp./opz: 200 ÷ 1000 mm/s .
  • Pomiar położenia: przetwornik optyczny.
  • Pozycjonowanie wrzeciona: 0 ÷ 359,9 (stopnia), co 0,1
  • Programowany czas postoju: 0,1 ÷ 999,9 s.
  • Kompensacja/korekcja toru ze względu na wymiary: narzędzi.
    • Pamięć 99 zestawów wartości
      • kompensacji promienia i składowych X i Z długości w zakresie ±9999,999mm z rozdzielczością 0.001mm
      • korekcji (lub zużycia) składowych X i Z długości w zakresie ±9.999mm z rozdz. jak wyżej.
  • Bazy pomiarowe:
    • Pamięć 12 zestawów pamiętających współrzędne X, Z baz pomiarowych.
    • Zakres wartości określających współrzędne baz : ±9999.999 mm.
    • Korekcje baz pomiarowych: pamięć 25 zestawów służących do korygowania wartości współrzędnych baz pomiarowych. Zakres korekcji ±99.999 mm.
    • Bazy wymiany narzędzi i palet: Pamięć 10 zestawów pamiętających współrzędne X, Z punktów stałych maszyny.
  • Nacinanie gwintu:
    • ze stałym skokiem programowanym w zakresie od 0.001mm do 1000mm, z rozdzielczością 0.001 mm,
      • ze zmiennym skokiem; narastającym bądź malejącym,
      • zmienianym w zakresie j.w. z przyrostem od 0.001mm do 100mm, z rozdzielczością 0.001mm,
      • na wałku, lub na stożku.
  • Programowana stała prędkość skrawania do 10000 m/min, dla tokarek o ciągłej regulacji obrotów wrzeciona,
  • Programowane ograniczenie prędkości obrotowej S funkcja G92Sxxxx,
  • Wprowadzanie programu (POT): z pulpitu operatora,przez sprzęg szeregowy RS232C
  • Wyprowadzanie danych: na monitor ekranowy, przez sprzęg RS 232C
  • Możliwość sprzężenia układu sterowania z komputerem zewnętrznym za pomocą sprzęgu szeregowego RS 232C.
  • Programowanie parametryczne – parametry R. Do wykorzystania 100 parametrów R0 do R99.
  • Operacje arytmetyczne i funkcyjne na liczbach i parametrach.
  • Możliwość pisania programów z wykorzystaniem funkcji potęgowych, trygonometrycznych, wykładniczych, logarytmicznych itd. z udziałem liczb i parametrów jako argumentów.
  • Pisanie programów z wykorzystaniem instrukcji skoków bezwarunkowych i warunkowych.
  • Cykle stałe:
    • warstwowego toczenia
      • - wzdłużnego, poprzecznego lub równoległego do konturu
      • - do programowania obróbki zgrubnej i/lub wykańczającej,
    • gwintowania,
    • wiercenia .
  • Praca w systemie podprogramów – 999 podprogramów, 3 poziomy zagnieżdżeń, 99 powtórzeń podprogramu.
  • Programowanie konturu przedmiotu i funkcji korekcji toru narzędzia ze względu na wymiary użytego narzędzia – jego promień i długość.
  • Programowanie współrzędnych punktów absolutne i przyrostowe; podawanie wymiarów w miarach metrycznych lub calowych.
  • Wybór zera programu POT w dowolnym miejscu przedmiotu i obszaru roboczego maszyny.
  • Możliwość programowania ruchu we współrzędnych maszynowych.
  • Programowalne wyłączniki krańcowe.
  • Programowane ograniczenia obszaru obróbki.
  • Szybkie wykonanie programu na maszynie – tryb DRY RUN.
  • Korekcja błędów śruby.
  • Kasowanie luzów zwrotnych
  • Wykorzystanie monitora na pulpicie do analizy pracy układu sterowania.
  • Ułatwiony kontakt operatora z systemem. Łatwa obsługa sterowanej maszyny:
    • Pulpit operatora jest wyposażony w przyciski programowane (soft keys) i łatwo czytelne wielopoziomowe „menu”.
    • Komunikaty, alarmy, ostrzeżenia – dotyczące pracy maszyny i operatora wyświetla się pełnym tekstem w wybranym języku: polskim lub angielskim.
    • Operator jest informowany na bieżąco o pracy maszyny i stopniu zaawansowania wykonywanej pracy.
      • Na ekranie monitora jest wyświetlana informacja o treści aktualnie wykonywanych bloków programu, bieżącym położeniu, zadanym dystansie, bieżących prędkościach ruchu, prędkości obrotowej wrzeciona itd.
  • Programowalny sterownik logiczny PLC zintegrowany z systemem sterowania numerycznego umożliwia:
    • programowanie PLC przez użytkownika w języku symbolicznym (podobnym do STEP 5 firmy SIEMENS);
    • pisanie programu interfejsowego o długości do 5000 instrukcji,
    • programowanie i uruchamiani programu interfejsowego dla obrabiarki bezpośrednio z pulpitu układu sterowania lub z komputera zewnętrznego typu IBM PC/AT ;
    • bieżącą analizę stanów wejść i wyjść cyfrowych za pośrednictwem monitora pulpitu:
      • 48, 96, 144 lub 196 wejść cyfrowych 24V DC ;
      • 24, 48, 72 lub 96 wyjść cyfrowych 24V DC / 150mA; wyjścia zabezpieczone przed zwarciem;
  • USN jest wyposażony w pamięć programów obróbki o pojemności: 114K lub 180 Kbajtów (w zależności od potrzeb użytkownika).
  • Czas podtrzymania zawartości pamięci programów: nie mniejszy od 40 000 godz.
  • Ułatwione wstępne sprawdzanie poprawności programu: symulacja graficzna obróbki umożliwia wyświetlenie na ekranie monitora:
    • kształtu konturu programowanego przedmiotu
    • (i/lub) toru środka narzędzia w wybranych płaszczyznach i skali.
  • Łatwa edycja i poprawianie programu.
  • Wprowadzanie i poprawianie programów w czasie obróbki przedmiotu.
  • Liczne ułatwienia diagnostyczne i serwisowe. m.in. wyświetlanie uchybu nadążania dla każdej osi sterowania.