Pronum 630T

PARAMETRY TECHNICZNE UKŁADU STEROWANIA CNC PRONUM 630T.

PRONUM 630T jest nowoczesnym układem komputerowego sterowania tokarek i centrów tokarskich, wykonanym zgodnie z obowiązującymi i przyjętymi standardami i normami, polskimi (PN), oraz międzynarodowymi (ISO), w dziedzinie programowego sterowania obrabiarek.

Podstawowe parametry techniczne:

• Liczba sterowanych osi: 3 (w tym wrzeciono)
• Rodzaje interpolacji: liniowa 2D, kołowa 2D
• Rozdzielczość: 0,001 mm
• Zakres przesunięć ( w każdej osi liniowej): ± 9999,999 mm
• współrzędne: prostokątne, biegunowe, lustrzane odbicie.
• Prędkości posuwu roboczego: 1 ÷ 15000 mm/min, programowane z rozdzielczością 1 mm/min.
• Prędkości posuwu roboczego synchronicznego: 0,001 ÷ 40 mm/min, programowane z rozdzielczością 0,001 mm/min.
• Prędkość ruchów ustawczych: do 30000 mm/min, z rozdz. j.w.
• Korekcja prędkości posuwu: 10% ÷ 120% , co 10%.
• Prędkość obrotów wrzeciona: 1 ÷ 9999 obr/min, co 1 obr/min.
• Korekcja prędkości obrotowej wrzeciona: 50% ÷ 120% , co 10%.
• Przyspieszenie/opóźnienie programowane dla ruchów szybkich – ustawczych; zalecany zakres przysp./opz: 200 ÷ 1000 mm/s .
• Pomiar położenia: przetwornik optyczny.
• Pozycjonowanie wrzeciona: 0 ÷ 359,9 (stopnia), co 0,1
• Programowany czas postoju: 0,1 ÷ 999,9 s.
• Kompensacja/korekcja toru ze względu na wymiary: narzędzi.
  • Pamięć 99 zestawów wartości
    • kompensacji promienia i składowych X i Z długości w zakresie ±9999,999mm z rozdzielczością 0.001mm
    • korekcji (lub zużycia) składowych X i Z długości w zakresie ±9.999mm z rozdz. jak wyżej.
• Bazy pomiarowe:
  • Pamięć 12 zestawów pamiętających współrzędne X, Z baz pomiarowych.
  • Zakres wartości określających współrzędne baz : ±9999.999 mm.
  • Korekcje baz pomiarowych: pamięć 25 zestawów służących do korygowania wartości współrzędnych baz pomiarowych. Zakres korekcji ±99.999 mm.
  • Bazy wymiany narzędzi i palet: Pamięć 10 zestawów pamiętających współrzędne X, Z punktów stałych maszyny.
• Nacinanie gwintu:
  • ze stałym skokiem programowanym w zakresie od 0.001mm do 1000mm, z rozdzielczością 0.001 mm,
    • ze zmiennym skokiem; narastającym bądź malejącym,
    • zmienianym w zakresie j.w. z przyrostem od 0.001mm do 100mm, z rozdzielczością 0.001mm,
    • na wałku, lub na stożku.
• Programowana stała prędkość skrawania do 10000 m/min, dla tokarek o ciągłej regulacji obrotów wrzeciona,
• Programowane ograniczenie prędkości obrotowej S funkcja G92Sxxxx,
• Wprowadzanie programu (POT): z pulpitu operatora,przez sprzęg szeregowy RS232C
• Wyprowadzanie danych: na monitor ekranowy, przez sprzęg RS 232C
• Możliwość sprzężenia układu sterowania z komputerem zewnętrznym za pomocą sprzęgu szeregowego RS 232C.
• Programowanie parametryczne – parametry R. Do wykorzystania 100 parametrów R0 do R99.
• Operacje arytmetyczne i funkcyjne na liczbach i parametrach.
• Możliwość pisania programów z wykorzystaniem funkcji potęgowych, trygonometrycznych, wykładniczych, logarytmicznych itd. z udziałem liczb i parametrów jako argumentów.
• Pisanie programów z wykorzystaniem instrukcji skoków bezwarunkowych i warunkowych.
• Cykle stałe:
  • warstwowego toczenia
    • – wzdłużnego, poprzecznego lub równoległego do konturu
    • – do programowania obróbki zgrubnej i/lub wykańczającej,
  • gwintowania,
  • wiercenia .
• Praca w systemie podprogramów – 999 podprogramów, 3 poziomy zagnieżdżeń, 99 powtórzeń podprogramu.
• Programowanie konturu przedmiotu i funkcji korekcji toru narzędzia ze względu na wymiary użytego narzędzia – jego promień i długość.
• Programowanie współrzędnych punktów absolutne i przyrostowe; podawanie wymiarów w miarach metrycznych lub calowych.
• Wybór zera programu POT w dowolnym miejscu przedmiotu i obszaru roboczego maszyny.
• Możliwość programowania ruchu we współrzędnych maszynowych.
• Programowalne wyłączniki krańcowe.
• Programowane ograniczenia obszaru obróbki.
• Szybkie wykonanie programu na maszynie – tryb DRY RUN.
• Korekcja błędów śruby.
• Kasowanie luzów zwrotnych
• Wykorzystanie monitora na pulpicie do analizy pracy układu sterowania.
• Ułatwiony kontakt operatora z systemem. Łatwa obsługa sterowanej maszyny:
  • Pulpit operatora jest wyposażony w przyciski programowane (soft keys) i łatwo czytelne wielopoziomowe „menu”.
  • Komunikaty, alarmy, ostrzeżenia – dotyczące pracy maszyny i operatora wyświetla się pełnym tekstem w wybranym języku: polskim lub angielskim.
  • Operator jest informowany na bieżąco o pracy maszyny i stopniu zaawansowania wykonywanej pracy.
    • Na ekranie monitora jest wyświetlana informacja o treści aktualnie wykonywanych bloków programu, bieżącym położeniu, zadanym dystansie, bieżących prędkościach ruchu, prędkości obrotowej wrzeciona itd.
• Programowalny sterownik logiczny PLC zintegrowany z systemem sterowania numerycznego umożliwia:
  • programowanie PLC przez użytkownika w języku symbolicznym (podobnym do STEP 5 firmy SIEMENS);
  • pisanie programu interfejsowego o długości do 5000 instrukcji,
  • programowanie i uruchamiani programu interfejsowego dla obrabiarki bezpośrednio z pulpitu układu sterowania lub z komputera zewnętrznego typu IBM PC/AT ;
  • bieżącą analizę stanów wejść i wyjść cyfrowych za pośrednictwem monitora pulpitu:
    • 48, 96, 144 lub 196 wejść cyfrowych 24V DC ;
    • 24, 48, 72 lub 96 wyjść cyfrowych 24V DC / 150mA; wyjścia zabezpieczone przed zwarciem;
• USN jest wyposażony w pamięć programów obróbki o pojemności: 114K lub 180 Kbajtów (w zależności od potrzeb użytkownika).
• Czas podtrzymania zawartości pamięci programów: nie mniejszy od 40 000 godz.
• Ułatwione wstępne sprawdzanie poprawności programu: symulacja graficzna obróbki umożliwia wyświetlenie na ekranie monitora:
  • kształtu konturu programowanego przedmiotu
  • (i/lub) toru środka narzędzia w wybranych płaszczyznach i skali.
• Łatwa edycja i poprawianie programu.
• Wprowadzanie i poprawianie programów w czasie obróbki przedmiotu.
• Liczne ułatwienia diagnostyczne i serwisowe. m.in. wyświetlanie uchybu nadążania dla każdej osi sterowania.